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注塑加工过程中塑件开裂的原因有哪些

来源:江苏恒太电子有限公司作者:江苏恒太日期:2013-12-27 15:49:00
                                 注塑加工过程中塑件开裂的原因有哪些

    注塑加工的过程中,常常会遇到各种各样的问题,如:气眼、分层起皮、熔接痕、留痕、飞边等常见问题,而最严重的塑件开裂的原因有哪些呢?又应该如何解决呢?根据笔者多年来的注塑经验,总结了以下经验供大家参考。

  第一:在生产时,一定要生产一段时间之后在逐渐的提高料管温度,主要是因为刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长,熔胶粘度低,流动性好,产品易跑披锋,生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走,造成熔胶不足,粘度大,流动性差,使产品缺胶。

  第二:要采用三点入胶使产品入胶均匀,防止产品产生椭圆型。其次,再生产金属镶件产品时,要对镶件进行预热处理,用以防止再生产金属镶件产品时金属镶件开裂的现象。

  第三:对于产品容易脆裂现象,用增加新料的比例,减少水口料回收使用次数来解决,一般不能超过三次。 还有就是加玻纤产品易出现泛纤的现象,用加高熔胶温度,模具温度,增大射胶压力的方法来解决。

  注塑件在生产过程中若是操作不当容易产生很多问题,下面来探讨下注塑件脆裂原因及解决办法。

  原因:

    第一:有可能是溶胶的温度太低导致注塑件发生脆裂。

    第二:塑料在熔胶筒内发生降解,从而使得塑料分子结构发生破裂。

    第三:模具填充的速度也会影响注塑件,太慢则非常容易导致注塑件发生脆裂。

  解决办法:

    一、在溶胶筒上给后区和射嘴增加一定温度。

    二、降低螺杆的旋转速度或者是直接调整转速。

    三、在施工区域内降低溶胶筒的温度。

    四、将背压降低到一定值。

    五、增加注塑的速度。

    六、使用排气的溶胶筒,确保每个排出孔都可以正确的运行且在每个孔中设定正确的温度。

    七、注塑机上垫料要保持稳定。
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